Como garantir a estabilidade da forma e a consistência dimensional durante o processo de fabricação de novas peças fundidas refrigeradas a ar controladas eletronicamente por energia?

Fundição sob pressão com refrigeração a ar controlada eletronicamente por nova energia desempenha um papel vital na indústria de veículos com novas energias. Sua estrutura moldada não apenas desempenha a função de suporte mecânico, mas também participa diretamente da dissipação de calor e da proteção elétrica. Portanto, como garantir a estabilidade da forma e a consistência dimensional durante o processo de fabricação tornou-se o principal requisito técnico no processo de fundição sob pressão. Uma estrutura estável e consistente pode não apenas garantir o bom andamento da montagem subsequente, mas também afetar diretamente o desempenho do produto e a vida útil.
Para obter estabilidade de forma e consistência dimensional, primeiro é necessário um controle rigoroso desde o estágio de projeto do molde de fundição sob pressão. Como base da moldagem, a racionalidade da estrutura do molde tem um enorme impacto na moldagem das peças fundidas. No processo de projeto, é necessário considerar totalmente a contração de volume, a distribuição da tensão térmica e o caminho do fluxo metálico do produto durante o processo de resfriamento, e adotar um sistema de vazamento e estrutura de exaustão adequados para evitar deformação ou encolhimento da peça fundida. Ao mesmo tempo, a seleção dos materiais do molde e a precisão do processamento também afetarão diretamente o desvio dimensional da moldagem final. Portanto, no processo de fabricação de moldes, é frequentemente usado aço para ferramentas de liga de alta resistência e resistente ao calor, combinado com equipamentos de processamento avançados para controle de alta precisão.
O controle preciso dos parâmetros do processo de fundição sob pressão também é um fator importante para garantir a estabilidade. A temperatura do líquido da liga, a temperatura de pré-aquecimento do molde, a velocidade de injeção, a relação de pressão de injeção e o tempo de retenção afetarão a qualidade de formação da fundição sob pressão. No processo de produção, é necessário encontrar uma combinação adequada de parâmetros por meio de repetidos testes de molde e otimização do processo, para que o líquido metálico possa preencher rápida e uniformemente a cavidade do molde e resfriar e solidificar sob pressão de retenção razoável para reduzir o estresse interno e mudanças dimensionais.
Além do controle do processo de moldagem, o layout do sistema de refrigeração também tem uma influência importante na precisão da moldagem. Como a estrutura da fundição sob pressão geralmente tem características de diferentes espessuras de parede locais, a taxa de resfriamento irregular levará a diferentes taxas de encolhimento em diferentes partes, causando deformação. Portanto, é razoável organizar canais de água de resfriamento no molde ou usar dispositivos auxiliares de resfriamento de ar para manter equilibrada a troca de calor de todo o processo de fundição sob pressão, o que ajuda a reduzir o desvio dimensional e melhorar a simetria e estabilidade da estrutura geral.
Após a conclusão da fundição sob pressão, o processo de pós-processamento também desempenha um papel importante. Algumas peças fundidas serão tratadas termicamente ou tratadas contra envelhecimento após a desmoldagem para liberar a tensão interna da peça fundida e evitar alterações dimensionais ou rachaduras no uso subsequente. Além disso, para garantir que o produto final seja consistente com os desenhos do projeto, também é necessário introduzir equipamentos de detecção dimensional de alta precisão, como máquinas de medição de três coordenadas, para realizar inspeções aleatórias ou inspeções completas em cada lote para garantir que as dimensões sejam estáveis ​​dentro da faixa de tolerância permitida.
Na produção moderna, também é possível monitorar os principais parâmetros de cada processo em tempo real através de testes automatizados e sistemas de rastreabilidade de qualidade, analisar dados de produtos, descobrir possíveis desvios de processo e fazer ajustes em tempo hábil, garantindo assim a consistência de todo o lote de produtos. Ao mesmo tempo, o uso de software de simulação digital está se tornando cada vez mais comum. Ele pode simular e prever enchimento, resfriamento, distribuição de tensão, etc. antes da fundição real, ajudando os engenheiros a pré-identificar pontos de risco que podem causar alterações dimensionais e melhorar a controlabilidade do projeto e fabricação do produto.